Изготовление формы из силикона в намазку

Сфера применения

Этот способ применяется при сложном рельефе изделия с сильно выступающими фрагментами. Силикон в этом случае наносится кистью, намазывается на формуемую модель. Выполняется несколько последовательных слоёв для достижения толщины силиконового слоя минимум в несколько миллиметров в самых тонких местах. Оптимальной можно считать толщину в пять миллиметров. Но окончательное значение зависит от размера формы и специфики рельефа.

Кисти для работы

Кисть выбирается средней жёсткости, обычно это щетина или синтетика. Слишком мягкой кистью работать будет не удобно. Размер кисти определяется в зависимости от размера формуемой модели и специфики рельефа. Следите, чтобы при нанесении первого слоя волоски из кисти не выпадали из неё в большом количестве – они останутся на лицевом слое и подпортят качество формы. Дорогие кисти выбирать не представляется рациональным, так как они быстро выходят из строя. Можно при желании промыть кисточки после работы в растворителе и использовать их повторно. Но сохранить кисть на вечно всё равно не выйдет.

Совет:

Для хорошей адгезии, прилипания наносимых слоёв силикона лучше не дожидаться полного застывания слоя, а наносить последующий на застывающий, но ещё липкий предыдущий.

Методика намазки

При формовании важно уделить внимание первому слою, чтобы промазка силикона осуществилась во все труднодоступные места и не осталось пузырьков воздуха на поверхности. Силикон будет растекаться после промазывания, пока не начнёт застывать. В процессе набора густоты можно несколько раз набрать кистью растёкшуюся массу на высокие места модели. В любом случае не получится за один или два подхода получить сформированную поверхность. Масса продолжить стекать с выступающих точек. Для достижения результата и необходимо нанесение нескольких слоёв.

Совет:

Для ускорения схватывания силиконового слоя уместно применить нагревание. Это ускорит процесс. В качестве нагревательного прибора можно использовать обычную лампу накаливания или прожектор, приблизив его к форме.

Во избежание формирования внутренних воздушных пузырей следите, чтобы закончить намазку до того, как резина начнёт по-настоящему схватываться, набирать высокую степень густоты. Разворачивайте деталь под нужным углом, чтобы резина не вытекала из поднутрений. При нанесении каждого слоя надо следить за отсутствием пузырей воздуха и «выгонять» их кистью. Начиная с третьего слоя уместно использовать загуститель. Данная добавка присутствует в ассортименте при покупке силикона и её надо иметь в виду. Это позволит получить менее текучую смесь, которая не будет сильно сливаться с пиков модели. Такой подход позволит быстро завершить процесс формования.

При определённых условиях можно получить готовую форму при трёх нанесённых слоях. Но их может быть и четыре и пять, всё зависит от сложности модели.

При необходимости силиконовая форма армируется в процессе нанесения слоёв. Делать это можно не раньше второго слоя. В качестве армирующего материала можно использовать обычную марлю. Она вмазывается кистью с очередным слоем компаунда и придаёт большую прочность матрице. При этом можно дополнительно сэкономить на расходе силикона, используя его в меньшем количестве.

Совет:

Не увлекайтесь чрезмерным применением отвердителя при работе. С одной стороны это сильно сокращает общее время, с другой, неоправданное завышение нормы катализатора даёт высокую величину усадки и большую хрупкость форме. Повышенную дозу отвердителя можно использовать в промежуточных одноразовых матрицах, где долговременное качество не имеет решающего значения, но важна быстрота изготовления формы.

По периметру формы можно вклеить в процессе формовки подготовленные заранее силиконовые кубики. Они выставляются с определённым шагом от пяти до десяти сантиметров между собой и играют роль замков, удерживая силикон в гипсовом кожухе.

Форма, изготовленная в намазку, тонкая, она повторяет контуры модели. Это как бы «носок», надетый поверх изделия. Он нуждается в дополнительной поддержке, жёсткой внешней оболочке. Такая оболочка называется кожухом. Кожух выполняется поверх силикона после его полного застывания. Обычно он изготавливается из гипса или стеклопластика.

Плюсы силиконовой матрицы, изготавливаемой в намазку:

- возможность отформовать очень сложное по рельефу изделие

- экономия силикона, материала, дорогого по стоимости

- универсальность метода, применимость его к совершенно любому виду изделий, в том числе на вертикальных и даже отрицательных по уклону поверхностях

Минусы формы, выполненной в намазку:

- долгое время изготовления

- силикон может со временем усесть, перестанет соответствовать конфигурации кожуха, что повлечёт деформацию силикона и получаемых отливок лепнины.

- наличие кожуха, особенного гипсового, придаёт большой вес форме

- при отливке гипс может затекать между силиконом и кожухом, создавая помехи в работе

- гипсовый кожух может сломаться при неаккуратном использовании, что повлечёт дополнительный ремонт либо утрату формы